铝合金材料表面的氧化膜成分为三氧化二铝，这种物质本身是非常坚硬、致密的，但是在其结晶中存在着缺陷。将铝合金作为，浸入酸溶液中，电解液会由氧化膜的缺陷中浸入膜内，对氧化膜进行局部溶解，并在型材表面形成大量小孔，使电流可以由此通过，氧化更深层的金属铝。这样，氧化就可以向更加纵深的方向发展。因此，形成的氧化膜厚度大大超过了自然形成的氧化膜。
形成氧化膜以后，还要对电解液溶解造成的小孔进行“封孔”处理。“封孔”有高温水封闭、无机盐封闭和有机封闭三种方法。终得到的型材表面呈银白色，并具有较高的表面硬度，较强的耐磨性和耐腐蚀性。而且，这层光滑、致密的膜层也为下一步的着色处理创造了理想的条件。
想要获得各种鲜艳的色彩，就要对铝合金型材进行表面着色处理。经氧化后的铝型材，可以着色，其方法有自然着色法、电解着色法、化学浸渍着色法和涂漆法等。生产中，使用多的是自然着色法和电解着色法。
自然着色法是氧化同时进行的，通过控制铝合金成分和电解液成分来实现着色。实际生产中，自然着色一般都采用有机酸作为电解液，并加入少量硫酸以调节PH。而电解着色法与电镀原理类似，就是将铝合金浸入单一金属盐或多种金属盐的水溶液中，进行二次电解。在电流作用下，金属阳离子渗入氧化膜的孔隙中，并沉积在孔底。光线在这些金属离子上发生漫反射，从而使氧化膜产生青铜色系、棕色系、灰色系以及红、青、蓝等色调。
无论是哪种着色方法，其发生的反应均为化学反应，过程主要通过人工来操作。
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